Закономерности образования погрешностей обработки при рассверливании отверстий и теоретический анализ условий их уменьшения

Abstract

В работе предложено новое теоретическое решение о закономерностях формирования погрешностей обработки при рассверливании отверстия. Доказано, что обеспечить требуемую точность обработки отверстия, обусловленную неравномерностью снимаемого припуска, можно за счет применения многопроходной обработки сверлами разного диаметра, увеличивая на каждом проходе диаметр сверла. В этом случае с каждым последующим проходом сверла погрешность обработки отверстия уменьшается по закону геометрической прогрессии. Доказано также, что диаметр сверла не влияет на величину смещения оси обрабатываемого отверстия относительно ее номинального положения. Это позволяет выбирать и устанавливать диаметры сверл по разным законам. В работе определено наименьшее основное время обработки с учетом ограничения по точности обрабатываемого отверстия. Показано, что в общем случае количество проходов сверла неоднозначно влияет на основное время обработки, т.е. существует экстремальное (минимальное) основное время обработки. Доказано, что при этом экстремальное количество проходов сверла вполне однозначно определяется суммарным уточнением: чем оно больше, тем больше количество проходов сверла. Вместе с тем, для обеспечения заданного суммарного уточнения, даже достаточно большого, например, равного 150, необходимо произвести всего 5 проходов сверла. Для обеспечения суммарного уточнения 20…150, которое может быть реально реализовано на практике, достаточно произвести 3–4 прохода сверла, что согласуется с известными экспериментальными данными, а также с опытом применения механической обработки. Установлено, что оптимальное уточнение на каждом проходе сверла одинаково и равно числу . Теоретически доказано, что принимая количество проходов сверла близким к оптимальному значению, можно достичь приблизительно одинакового результата по основному времени обработки. Этим объясняется то, что на практике рекомендуется для реализации определенный диапазон изменения количества проходов инструмента, обеспечивающий требуемую точность обработки с учетом достижения наименьшего основного времени обработки. Полученные результаты использованы на ряде предприятий при внедрении в производство эффективных технологий обработки при рассверливании отверстий деталей машин.

Отримано нове теоретичне рішення про закономірності формування похибок обробки при розсвердлюванні отвору. Доведено, що забезпечити необхідну точність обробки отвору можна за рахунок застосування багатопрохідної обробки свердлами різного діаметра, збільшуючи на кожному проході діаметр свердла. Визначено найменший основний час обробки з урахуванням обмеження по точності оброблюваного отвору. Установлено, що оптимальне уточнення на кожному проході свердла однаково й дорівнює числу .

In work the new theoretical solution on regularities of formation of errors of processing is proposed when drilling opening. It is proved that to provide the demanded accuracy of processing of the opening, caused by unevenness of a removed allowance, it is possible at the expense of application of multipass processing by drills of different diameter, increasing on each pass diameter of a drill. In this case with each subsequent pass of a drill the error of processing of an opening decreases under the law of a geometrical progression. Also it is proved that diameter of a drill doesn't influence the size of shift of an axis of a processed opening concerning its nominal situation. It allows to choose and establish diameters of drills under different laws. In work the smallest main time of processing taking into account restriction is determined by the accuracy of a processed opening. It is shown that generally the number of passes of a drill ambiguously influences the main time of processing, i.e. there is extreme (minimum) main time of processing. It is proved that thus the extreme number of passes of a drill quite is unambiguously defined by total specification: than it is more, than it is more number of passes of a drill. At the same time, for ensuring the set total specification, even rather big, for example, equal 150, it is necessary to make only 5 passes of a drill. For ensuring total specification 20 … 150 which can be really realized in practice, it is enough make 3–4 passes of a drill that will be coordinated with known experimental data, and also with experience of application of machining. It is established that optimum specification on each pass of a drill is identical and equal to number. It is theoretically proved that accepting number of passes of a drill near optimal to value, it is possible to reach approximately identical result on the main time of processing. That in practice a certain range of change of number of passes of the tool, providing the demanded accuracy of processing taking into account achievement of the smallest main time of processing is recommended for realization is explained by it. The received results are used on a number of the enterprises at introduction in production of effective technologies of processing when drilling openings of details of cars.